1.剝落：當(dāng)部件表面有固化樹脂顆粒從模中出來時，這種現(xiàn)象稱為剝落或脫落。
解決方案：
①提高固化樹脂早期模的入口喂料端溫度。
②降低線速度，使樹脂更早固化。
③停線清理（30-60秒）
④增加低溫引發(fā)劑的濃度。
2.起泡：部件表面出現(xiàn)起泡現(xiàn)象時。
解決方案：
①提高入口端模的溫度，使樹脂更快固化。
②降低線速度，使樹脂更早固化。
③提高強(qiáng)化水平，起泡經(jīng)常由玻璃纖維含量低導(dǎo)致的空隙引起。
3.表面裂縫：由過度收縮引起。
解決方案:
①提高模溫以加快固化速度。
②降低線速度，使樹脂更早固化。
③增加裝填物的加載量或玻璃纖維含量，增加富含樹脂表面強(qiáng)韌性，從而減少收縮率、壓力和裂縫。
④增加低溫引發(fā)劑的含量或使用低于當(dāng)前溫度的引發(fā)劑。
⑤向部件添加表面襯墊或面紗。
4.內(nèi)部裂縫：內(nèi)部裂縫通常與截面過厚有關(guān)，裂縫可能出現(xiàn)在層壓制品的中心位置，也可能出現(xiàn)在表面。
解決方案：
①提高喂料端溫度。以加快樹脂固化速度。
②降低模尾端的模溫，使其作為散熱器，以降低放熱曲線頂點。
③如無法改變模溫，則提高線速度，以此來降低部件外部輪廓的溫度以及放熱曲線頂點，從而減少任何熱應(yīng)力。
④降低引發(fā)劑的水平，特別是高溫引發(fā)劑。這是最好的永久解決方案，但需要一些實驗進(jìn)行輔助。
⑤將高溫引發(fā)劑替換為低放熱但固化效果較好的引發(fā)劑。
5.色差:熱點會導(dǎo)致不均勻收縮，從而產(chǎn)生色差（又稱顏色轉(zhuǎn)移）。
解決方案：
①檢查加熱器，確保其處于適當(dāng)?shù)奈恢?，從而不會再模上出現(xiàn)溫度不均勻現(xiàn)象。
②檢查樹脂混合料以確保填充物或顏料不會出現(xiàn)沉降或分離（色差）。
6.巴氏硬度低：巴氏硬度計的讀數(shù)低，由于未完全固化。
解決方案：
①降低線速度，加速樹脂的固化。
②提高模溫以提高模內(nèi)的固化速率和固化程度。
③檢查導(dǎo)致過度塑化的混合物配方。
④檢查其他污染物，例如水或能夠影響固化速率的顏料。
注意:巴氏硬度讀數(shù)只能被用于對比使用相同樹脂的固化效果。它們不能被用于對比使用不同樹脂的固化效果，因為不同樹脂會使用各自特定的乙二醇來生產(chǎn)，其交聯(lián)深度也不盡相同。
7.收縮：由于過度收縮導(dǎo)致的表面形狀不規(guī)則。
解決方案：
①加入更多的玻璃纖維，以減低固化過程的收縮率。
②加入一種簡縮劑（低收縮添加劑）或增加填料加載量。
8.模堵塞：模被玻璃纖維堵塞，導(dǎo)致部件向外破出或拉拔頭無法移動部件。
解決方案：
①降低模入口的溫度，在?？诘念A(yù)固化會導(dǎo)致堵塞。固化樹脂早期模的入口喂料端溫度。
②將粗砂均衡的穿過每個塑型導(dǎo)引器，并且在塑型導(dǎo)引時沒有纖維斷裂或扭曲發(fā)生，這樣可取的可接受的預(yù)塑型降低強(qiáng)化水平。在給定的位置，只能放置限定數(shù)量的纖維末端。如果拉拔多個腔，要進(jìn)行檢查，確保所有末端都進(jìn)入正確的模內(nèi)。
③檢查模表面。模內(nèi)的切口最終會導(dǎo)致部件的向外破出。這樣一種情況可能是以堵塞的形式表現(xiàn)出來，但實際上會導(dǎo)致部件的破裂。
④過度粗糙（磨損）的模表面可能導(dǎo)致同樣的問題。
9.彎曲：部件從模內(nèi)出來時因冷卻出現(xiàn)彎曲。
解決方案：
①檢查是否采用了對稱強(qiáng)化模式，特別是在采用襯墊的情況下。不均勻的玻璃纖維分布會導(dǎo)致彎曲。
②檢查是否采用了對稱的熱模型：不平衡加熱導(dǎo)致不均勻的固化速度，從而產(chǎn)生不同的收縮率。
③檢查部件的設(shè)計。一些不對稱設(shè)計可能導(dǎo)致彎曲，如果這是原因所在，可能有必要采用冷卻裝置。
10.氣泡或氣孔：在表面會出現(xiàn)氣泡或氣孔。
解決方案：
①檢查下是否在混合過程中有多余的水汽和溶劑或由于不正確的加熱而導(dǎo)致。水和溶劑在放熱過程中會沸騰蒸發(fā)，造成表面氣泡或氣孔。
②降低線速，或升高模溫，通過增加表面樹脂硬度來更好地克服這個問題。
③使用表面罩或表面氈。這將加固表層樹脂，有助消除氣泡或氣孔。
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